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超音波の反射や放射線の透過などを利用して対象を破壊せずに表面や内部、裏面を調べる検査手法を「非破壊検査」と呼びます。非破壊検査の手法は多数あり、検査対象の形状·材質、検出すべき物の種類·大きさ、検査の目的などにより最適な検査方法·検査条件を選定することが重要となります。
弊社は様々な非破壊検査技術を駆使して、多種多様なご要望にお応えします。
検査項目：目視検査、磁気探傷検査、超音波厚さ測定、発泡漏れ試験、浸透探傷検査
検査項目：電磁波レーダー鉄筋探査
検査項目：目視検査、磁気探傷検査、浸透探傷検査、超音波探傷検査、金属組織検査
検査項目：放射線透過試験
直接目視にて製品の状態を検査する、非破壊検査の基本的な検査方法です。
製品表面の傷（クラック）、腐食の有無はもちろん、その範囲、大きさ、深さまで確認します。内視鏡により配管内部の異常（腐食、ひび割れ、詰まりなど）を目視で検査することも可能です。
浸透探傷検査(しんとうたんしょうけんさ)は、毛細管現象を利用した最もポピュラーな検査方法です。
たとえば、材料に大きなひび割れがあっても、力が加わることで密着し、肉眼では確認できない場合があります。そのような材料表面にできた肉眼では見えない傷（クラック）を探し出すことができます。
金属やガラス、陶器やプラスチックなど吸水性のない材料
（スポンジ、木材など吸水性の高いものは不可）
溶剤除去性：染色浸透探傷試験／ 蛍光浸透探傷試験
水洗性：染色浸透探傷試験／ 蛍光浸透探傷試験
後乳化性：染色浸透探傷試験／ 蛍光浸透探傷試験
「磁粉探傷検査 (MT)」は磁力を利用する検査のため、主に磁性体金属の表面にできた肉眼では確認できない微細な傷を検出します。
金属に電流を流すと磁束が発生し、欠陥部付近では磁束が空間に漏れます（漏洩磁束）。対象物に蛍光色の鉄粉（磁粉）を振りかけると、漏洩している磁束部分（欠陥部分）に吸着します。その模様を見て欠陥を判定します。
工場の配管、タンク、ポンプの回転軸をはじめ、インフラ関連、橋の鉄骨など対象物は多種多様に存在します。
※非磁性体のアルミや銅は不可。
腐食や摩耗によりできた材料内部の傷の有無を、超音波を使って探す検査です。浸透探傷検査(PT)、磁粉探傷検査 (MT)が材料の表面および、その付近の欠陥しか見つけられないのに対し、超音波は内部の傷を探すことができます。
検出精度が高く、数値解析を行うことで、傷の場所、寸法、形状を特定できます。
従来検査が不可能と思われていた内部にある有害な傷を検出できます。
超音波を利用して、配管などの厚さを測定する検査です。これにより腐食や摩耗などですり減った配管などの残りの厚さがわかります。鉄鋼、金属、プラスチック、樹脂など様々な材質に対応できます。
検査物にX線やγ線を照射し、透過画像を撮影することで、内部の傷や異物の状況を判定する検査、いわゆるレントゲンです。表面からは見えない内部を透視することができるので、文化財調査などにも利用できます。
石油タンク等の底板や溶接部に、貫通している穴や欠陥があるかどうか、内容物が漏れないかどうかを調べる検査です。
検査箇所に発泡剤を散布して、ボックスをセットし、真空状態にします。貫通穴がある場合は、ぷくっと泡を吹き、貫通していることがわかります。
橋や発電設備などで、使用中に加わる力によって発生するひずみ（材料が伸びたり縮んだりする量）を測定します。
これにより、強度や安全性を確認できます。
小径配管やわずかな隙間しかない場所に特殊カメラを挿入して内部の状態を検査できます。
金属はたくさんの結晶から成り立っています。その結晶を解析することで、製法や構造、使われ方など“金属の生い立ち(歴史)”がわかります。
金属組織検査では、まずSUMP法(スンプ法)を基に検査対象の金属組織レプリカを採取。そこから亀裂などの原因を究明し、その亀裂が将来大きく進展するかどうかなどを調べます。
「レーダー探査システム」は、電磁波を発信し、地中や壁に埋まっている物体(埋設管)や空洞を探すことが可能です。
掘削工事による埋設管の破損やケーブルの切断事故、道路の陥没事故などを未然に防ぐための事前調査として行います。
